目前，国际上PVC塑料型材与塑料门窗有两大体系，主要有以德国为代表的欧洲体系和美国、加拿大的北美体系，其中普遍认为德国门窗技术最为成熟，并且适合中国国情，因此，主要介绍与德国比较的差距。
1.在基础研究和管理方面有差距
欧洲的塑料门窗生产始于20世纪50年代末，历史较长，标准体系比较完善，标准要求严格，国标标准也倾向于以欧洲标准为基础。在德国的企业里大多都有门窗物理性能检测设备，自己开展研究，也积累了大量数据。在标准编制时，关键数据都是经过大量实验后分析得出来的。据法国建筑技术研究中心(CSTB)介绍，该中心设有一个组织专门负责对塑料门窗的认证，内容包括混合原料的认证、型材的认证、门窗设计的许可和门窗企业及其产品的认证。
反观我国相应标准许多数据虽然也是来自于欧洲标准，但却往往不知数据来源。此外，标准体系不完整，比如说在室内外温差大的情况下，没有检测外窗变形后的物理性能指标的标准和外窗防盗标准等。型材和门窗标准分别又由原轻工部和建设部组织制定，标准之间不协调，也给质量监督造成一定难度。在我国，大多数PVC塑料型材和门窗企业没有门窗物理性能检测设备，开展的研究不够深入，缺少门窗使用数据的积累。
2.在设计力量，产品水平方面相差较大
建筑设计缺乏新颖性和创造性。欧式建筑在设计方面非千篇一律，有法式房屋、意大利式房屋，美式建筑也有南美、北美之分，使塑料门窗型设计与房屋外立面相协调。这种多体系建筑样式与民族、历史、文化、气候等条件有关，是在长期发展过程中形成的。
而国内产品趋向类同，缺乏新颖性，在数量大增的塑料门窗市场中，其品种并没有相应增加，反而有渐趋单一的倾向，绝大部分生产厂照搬欧式体系，型腔互相模仿，缺乏新颖性和创造性，从而转化为同一型腔、同一窗型的价格竞争，这必将阻碍今后的塑料门窗市场发展。
成立于20世纪50年代末期的股份制的德国门窗研究院，检测设备齐全，几十年积累了大量的数据，可以作为企业开发的数据库。每一个大型企业都自主进行研发，针对每一种新窗型从型腔设计、五金件配套、 物理机械性能均在设计时统一考虑，每一个企业的产品都有自己技术上的特色，不抄袭。我国生产的平开下悬窗、下悬推拉门、折叠门、提升推拉门等全部技术源自于德国。而我国企业在进口设备和技术时，往往请对方设计门窗，一旦在市场上推开，其余没有设计能力的企业纷纷要求模具厂模仿开模具生产，产品雷同。由于都不是自己的技术，缺乏对门窗工程上需要的二次设计的指导。
此外塑料门窗开发成本高，周期长(一般一个系列的模具费用要几十万元或上百万元，制作调试成功要近半年的时间，一般企业承担不起)，这就制约了中国体系塑料门窗的发展进程。近几年国内一些企业也发生了一些可喜的转变，在门窗技术上进行了研究，相继自主开发了一些新产品，但从行业整体看还是不能满足行业的发展需要。我们必须瞄准建筑节能发展方向，才能保证企业和行业的持续健康发展。
从外窗节能标准要求层面看，德国的外窗传热系数K≤0.6~1.1W/(㎡.K)，主要技术手段是在PVC塑料型材方面，加大型材厚度，增加保温腔室，一般为5~7个保温腔室，有的保温腔室内填充聚氨酯泡沫，开发能够代替增强型钢的改性PVC塑料型材;在玻璃方面，使用充惰性气体LOW-E中空玻璃，真空与中空符合玻璃;在密封方面，采用三元乙丙密封胶条或硅橡胶密封胶条。由于我国建筑节能标准还不高，只有部分严寒地区规定了外窗传热系数K值要小于2.0W/(㎡.K)。国内技术措施为采用四腔型材、三道密封，因为价格原因，很少采用LOW-E中空玻璃，普遍使用的是三层玻璃的双中空玻璃。由于国内型材厚度小，多数中空玻璃中空气层多数为6mm或9mm，中空玻璃性能发挥不佳(理论上中空玻璃空气层厚度在12mm时较好)，创新水平明显要低于国外。
3.企业的差别(人员、设备、管理)
在德国的门窗组装厂工人许多是来自技工学校的学生，素质较高，工人的流动性小，工作认真，产品质量好。我国的工人一般未经过正规培训，工作质量低。除少数厂外，产品质量一般达不到德国水平。
除工人技术素质外，国内门窗厂组装设备精度差别很大。一些欧洲跨国公司的型材厂使用的机械设备大部分为20世纪80年代产品，但生产出的型材无论从质量还是外观上都比我国装备国外90年代中后期更先进的机械设备的企业产品还要好。主要原因是在生产和质量管理上的区别。如：连续生产的型材厂，检查的项目和次数要高于我国企业;门窗企业普遍装备了门窗物理性能检查设备，而我国的门窗企业一直靠卡尺、卷尺和钢板尺检测。
在德国，近年来由于信息化的发展和集成制造系统的应用，门窗组装厂集中度增加，工厂数量减少。现在组装厂规模很大，生产能力可达百万平方米以上，一些原来的小型企业成为大企业的经销商。直接的效果是降低了产品成本，提高了产品质量。
我国门窗厂普遍偏小，一般大城市中的门窗厂年生产规模可达10万~30万平方米，小城市则只有5万平方米或更少的组装厂，应用集成制造系统才刚刚起步，集成制造系统的应用装备水平低，绝大多数是单机生产，效率低质量差。在发达国家中，使用高性能系统门窗的比例已达门窗使用总量的70%，而在我国，高性能系统门窗只占门窗总量的0.5%。由此可见，我国的塑钢门窗产品是有很大的升级空间。
（原标题：浅析|国内塑料门窗发展与德国的比较差距）
